Stefan Vogt ist ein Tüftler mit Weitblick. Schon seit fünfzehn Jahren beschäftigt er sich mit Ultra-Hochleistungs-Faserverbundbaustoff (UHFB), einem Werkstoff, der mittlerweile auch in Deutschland für Aufmerksamkeit sorgt.
Schneller, schlanker, nachhaltiger
Was ihn besonders fasziniert: UHFB ermöglicht es, mit einer nur drei bis vier Zentimeter dicken Schicht gleichzeitig eine tragende und abdichtende Funktion zu erfüllen. Der Schlüssel liegt in der hohen Packungsdichte, im feinen Korn und in der Beigabe kurzer Stahlfasern, die für beeindruckende Zugfestigkeiten von bis zu 12 MPa sorgen, dem Mehrfachen von Normalbeton. Diese besonderen Eigenschaften machen UHFB gerade für den Infrastrukturbereich hochinteressant. Mit diesem Material lassen sich Bauzeiten drastisch reduzieren. Vogt nennt ein Beispiel: «Bei einem Projekt im Müglitztal in Dresden wurden durch den Einsatz von UHFB statt Normalbeton sechs Wochen Schienenersatzverkehr eingespart. Und das bei gleichzeitig höherer Dauerhaftigkeit», sagt er. Die Lebensdauer bei UHFB liegt bei bis zu hundert Jahren, bei herkömmlichem Beton etwas über fünfzig Jahren je nach definierten Eigenschaften.
Zusätzlich punktet der Werkstoff mit seiner Recyclingfähigkeit. Ein Rückbau ist heute möglich. Auch punkto CO2-Bilanz überzeugt UHFB, setzt man Lebensdauer und Baukosten ins Verhältnis.
Ruhige Hand, starke Arme
Ein Meilenstein für die KIBAG wird das Pilotprojekt an einer denkmalgeschützten Gewölbebrücke in Hannover sein. In Zusammenarbeit mit der Deutschen Bahn wird hier UHFB in Kombination mit Fertigteilen eingesetzt, und das unter hohem Zeitdruck. Gerade einmal 56 Stunden beträgt das Sperrzeitfenster für den Rückbau des alten Aufbaus, das Einbringen der neuen Abdichtung und die vollständige Wiederherstellung der Gleise.
Da es sich um ein Pilotprojekt handelt, wurden bereits im Jahre 2023 Vorversuche mit UHFB durchgeführt, damit das Sperrzeitfenster von 56 Stunden auch eingehalten werden kann.
Die drei Zentimeter starke UHFB-Schicht wird in einem Arbeitsgang eingebracht, ergänzt durch vorgefertigte Randkappen – ein Verfahren, das sowohl statische als auch denkmalpflegerische Anforderungen erfüllt. Diese Qualität in der Geschwindigkeit herzustellen, wird eine richtige Herausforderung.
Schweiz voraus, Deutschland bremst
In der Schweiz ist UHFB durch das SIA-Merkblatt 2052 längst geregelt und etabliert. In Deutschland hingegen fehlen bislang die normativen Regelungen für UHFB. Jedes Projekt erfordert deshalb eine separate Zulassung. Das ist ein aufwendiger Prozess. Stefan Vogt sieht die Ursachen primär in der Bürokratie und im nicht regelbasierten Bauverständnis: «In Deutschland darfst du nur bauen, was der anerkannten Regeltechnik entspricht. Das hemmt folglich Innovation und blockiert oft bessere Lösungen.»
Material mit Ansprüchen
«UHFB ist kein Selbstläufer», weiss Stefan Vogt. «Der Werkstoff stellt besondere Anforderungen an Mischung, Logistik und Einbau. Im Sommer bei grosser Hitze verhält sich UHFB anders als bei kühleren Temperaturen. Zudem muss man sich auch bei der Mischenergie auskennen und die nachträgliche Zugabe von Wasser vermeiden. Das sind nur einige der Stolpersteine. UHFB ist ein sehr sensibler Baustoff, ist aber handhabbar und man kann aussergewöhnliche Ergebnisse erzielen.»
Mit erlerntem Know-how begleitet die KIBAG inzwischen zahlreiche Projekte in der Schweiz und in Deutschland. Gerade dort wäre der Markt riesig: Allein die Deutsche Bahn zählt 25 000 Brücken. Viele davon sind in die Jahre gekommen und benötigen Sanierungslösungen, die schnell gebaut und trotzdem qualitativ dauerhaft sind.
Für Stefan Vogt steht fest: «UHFB ist ein möglicher Baustoff mit einem riesigen Potenzial.»
